Tianjin Jinda, opérant sous Dragon Abrasifs Group Limited, est l'un des principaux fournisseurs de matériaux réfractaires de haute qualité avec plus de 40 ans d'expertise dans les abrasifs et les produits réfractaires. Leur gamme de produits comprend une alumine fusionnée blanche, un réfractaire en carbure de silicium, de la mullite fusionnée et du spinelle et de l'alumine fondue brune. Cet article fournit une description approfondie de ces produits réfractaires, couvrant leurs classifications, leurs caractéristiques uniques, les sources de matières premières, les applications, les processus de fabrication et les caractéristiques de performance. Le contenu est conçu pour répondre aux besoins en gros réfractaires avec des informations détaillées et une intégration des mots clés.
L'alumine fusionnée blanche est un matériau réfractaire d'oxyde d'aluminium de haute pureté (AL2O3) connu pour sa dureté exceptionnelle et sa stabilité thermique. Il se classe juste en dessous du diamant sur l'échelle de dureté Mohs, ce qui en fait l'un des minéraux les plus durs utilisés dans les applications réfractaires. La WFA présente une excellente résistance mécanique, de la ténacité et de l'inertie chimique, ce qui le rend très résistant à l'usure, à la corrosion et au choc thermique. Son point de fusion élevé, généralement supérieur à 2000 ° C, lui permet de fonctionner de manière fiable dans des environnements de chaleur extrême, ce qui en fait un choix populaire sur les marchés de gros réfractaires.
La WFA est produite en fusionnant la poudre d'oxyde d'aluminium de haute qualité dans un four à arc électrique à des températures dépassant 2000 ° C. Le processus de fusion se traduit par une structure cristalline dense avec des impuretés minimales telles que le fer ou le silicium, ce qui améliore sa stabilité chimique et sa durabilité. Les matières premières subissent un contrôle de qualité strict pour assurer une teneur élevée en alumine (~ 99%) et une pureté, essentielle pour les performances réfractaires et favorisée par les acheteurs de gros réfractaires.
L'alumine fusionnée blanche est largement utilisée dans les doublures réfractaires, les supports de broyage et les outils abrasifs. Sa résistance aux attaques chimiques et aux chocs thermiques le rend idéal pour les revêtements de fournaises, les meubles du four et d'autres processus industriels à haute température. Il est également utilisé dans les applications nécessitant une résistance à l'usure élevée et une résistance mécanique, comme dans la fabrication de briques et de moules réfractaires. Ces caractéristiques le rendent très recherché dans le secteur de gros réfractaire.
- une forte résistance à la dureté et à l'abrasion
- Excellente stabilité thermique et résistance aux chocs
- Inerness chimique contre les acides et les alcalis
- résistance et ténacité mécaniques supérieures
Ces propriétés font de la WFA un choix préféré pour les clients en gros réfractaires à la recherche de matériaux durables et efficaces pour les applications à haute température.
Le carbure de silicium (SIC) réfractaire est un matériau en céramique synthétique connu pour sa dureté exceptionnelle, sa conductivité thermique et sa résistance chimique. Il peut résister aux températures de service jusqu'à 1525 ° C et présente une forte résistance qui augmente avec la température. La dureté de SIC s'approche de celle de Diamond, ce qui la rend exceptionnellement résistante à l'usure et idéale pour des environnements réfractaires durs. Cela en fait un produit de base sur le marché de gros réfractaire.
Le carbure de silicium est fabriqué par une réaction à haute température entre le sable de silice et le carbone dans une fournaise de résistance électrique. Le matériau résultant est ensuite transformé en différentes formes et tailles, y compris les grains, les briques et les composants monolithiques. Les techniques de formation avancées permettent à la personnalisation des produits réfractaires SIC pour répondre aux exigences industrielles spécifiques, ce qui est très apprécié par les clients en gros réfractaires.
Les matériaux réfractaires SIC sont largement utilisés dans les composants de chauffage des processus industriels tels que les barres de support, les tubes de chauffage à immersion, les tubes de protection des thermocouples, les manchons de réacteurs, les creusets et les briques réfractaires. Leur excellente résistance aux chocs thermiques et leur stabilité chimique assurent une longue durée de vie dans les fours, les fours et les réacteurs. Ces attributs font du SIC un choix préféré dans les transactions en gros réfractaires.
- Conductivité thermique élevée pour un transfert de chaleur efficace
- Excellente résistance aux chocs thermiques
- Force et dureté mécanique élevée
- Résistance chimique aux environnements corrosifs
Les produits réfractaires en carbure de silicium sont essentiels pour les acheteurs de gros réfractaires axés sur des composants à haute performance et durables dans des conditions extrêmes.
La mullite fusionnée et le spinelle sont des matériaux réfractaires avancés formés par l'alumine fusionnée et la silice (pour la mullite) ou l'alumine et la magnésie (pour le spinelle) à des températures élevées. Mullite (3Al2O3 · 2SIO2) est évalué pour sa faible expansion thermique, sa bonne résistance mécanique et sa résistance au fluage. Spinel (MGAL2O4) offre une excellente résistance aux chocs thermiques et une résistance à la corrosion des scories en raison de sa structure poreuse. Les deux sont des produits essentiels dans l'industrie en gros réfractaire.
Ces matériaux sont produits en faisant fondre l'alumine de haute pureté, la silice et la magnésie dans les fours à arc électrique, suivis d'un refroidissement contrôlé pour former des cristaux de moululite ou de spinelle fusionnés. Les poudres peuvent également être traitées en Sols utilisés comme agents de liaison dans les moulages, améliorant les performances du réfractaire. Ces processus de fabrication avancés sont essentiels pour répondre aux exigences des clients en gros réfractaires.
La mullite et le spinelle fusionnés sont utilisés dans les revêtements, les moulages et les revêtements à haute température où la résistance aux chocs thermiques, à la corrosion du laitier et à l'usure mécanique est critique. Les moulages à base de Mullite présentent une meilleure résistance et une meilleure résistance aux scories, tandis que les moulages à base de spinelles offrent une résistance aux chocs thermiques supérieurs, ce qui les rend adaptés à différentes exigences réfractaires en gros.
- Mullite: Haute résistance, faible extension thermique, excellente résistance à la corrosion du laitier
- Spinelle : résistance aux chocs thermiques supérieurs, prévention des fissures due à la microstructure poreuse
- Les deux matériaux améliorent la durabilité réfractaire et la durée de vie des fours et réacteurs industriels
L'alumine fusionnée brune est un matériau réfractaire dérivé de la bauxite, fusionné à des températures élevées pour produire un matériau avec une dureté élevée et un point de fusion. Il est connu pour son excellente résistance à l'abrasion et son inertie chimique, ce qui le rend adapté aux briques réfractaires et aux applications abrasives. L'alumine fusionnée brune est un produit clé dans le catalogue de gros réfractaire.
Produit par la fonte de la bauxite de haute qualité dans les fours à arc électrique, l'alumine fusionnée brune subit un processus de fusion qui donne un matériau dense et fort avec une dureté MOHS d'environ 9. Le processus assure la stabilité chimique et l'intégrité structurelle dans des conditions de chaleur extrême et corrosives, ce qui est essentiel pour les acheteurs de gros réfractaires à la recherche de matériaux fiables.
L'alumine fusionnée brune est largement utilisée dans les briques réfractaires, les doublures d'isolation à haute température et les matériaux abrasifs pour le broyage, le polissage et le sable. Sa polyvalence et sa durabilité en font un incontournable des marchés de gros réfractaires axés sur les revêtements de fournaise industrielle et la fabrication abrasive.
- résistance à la dureté et à l'abrasion exceptionnelles
- Point de fusion élevé pour la stabilité dans une chaleur extrême
- Inerness chimique aux acides et aux alcalis
- Applications polyvalentes dans les industries réfractaires et abrasives
La gamme de produits réfractaires de Tianjin Jinda - l'alumine fusionnée blanche, le carbure de silicium, la moululite fusionnée et le spinelle, et l'alumine fusionnée brune - offrent une solution complète pour les industries nécessitant des matériaux réfractaires à haute performance. Leurs produits sont fabriqués avec des technologies de pointe, une sélection stricte de matières premières et un contrôle de qualité rigoureux pour assurer une stabilité thermique supérieure, une résistance mécanique, une résistance chimique et une longévité.
Pour les clients en gros réfractaires, Tianjin Jinda fournit:
- Une large gamme de matériaux réfractaires adaptés à diverses applications industrielles
- matières premières de haute pureté et de qualité provenant de fournisseurs premium
- Processus de fabrication avancés, y compris la fusion et la collage de la résolution de l'arc électrique
- Produits conçus pour résister aux températures extrêmes, au stress mécanique et à la corrosion chimique
- Support après-vente fiable et expertise technique
Avec des décennies d'expérience dans l'industrie, notre qualité est garantie. Viens et Contactez-nous pour acheter!
Le carbure de bore (B₄C) est réputé comme l'un des matériaux les plus durs connus, avec une résistance à l'usure exceptionnelle et une faible densité, ce qui en fait un choix préféré dans des applications telles que l'armure balistique, les abrasifs et le blindage nucléaire. L'acier durci, en revanche, est un matériau métallique largement utilisé connu pour sa résistance, sa ténacité et sa polyvalence dans l'ingénierie et la fabrication. Une question fréquente se pose dans la science et l'ingénierie des matériaux: le carbure de bore est-il plus dur que l'acier durci? Cet article fournit une analyse complète de la ténacité et des propriétés mécaniques connexes du carbure de bore et de l'acier durci, explorant leurs différences, applications, avantages et limitations fondamentales.
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Le carbure de bore (B₄C) est largement reconnu comme l'un des matériaux les plus durs connus, juste derrière le diamant et le nitrure de bore cubique. L'acier inoxydable, en revanche, est un alliage polyvalent et largement utilisé connu pour sa résistance, sa résistance à la corrosion et sa ténacité. Une question courante dans la science et l'ingénierie des matériaux est: le carbure de bore est-il plus dur que l'acier inoxydable? Cet article fournit une analyse complète de la dureté et des propriétés connexes du carbure de bore et de l'acier inoxydable, explorant leurs différences, applications, avantages et limitations fondamentales.
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Le carbure de bore (B₄C) et le carbure de silicium (SIC) sont deux des céramiques d'ingénierie non oxyde les plus importantes largement utilisées dans les industries allant des abrasifs et des armures à l'électronique et aux applications nucléaires. Malgré certaines similitudes dans leur composition chimique et leurs propriétés, elles présentent des différences distinctes qui influencent leurs performances, leurs applications et leurs processus de fabrication. Cet article complet plonge profondément dans les différences entre le carbure de bore et le carbure de silicium, couvrant leurs structures chimiques, leurs propriétés physiques et mécaniques, le comportement thermique, les caractéristiques électriques, les méthodes de fabrication, les applications, les avantages et les limites.
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Le carbure de bore (B₄C), souvent appelé 'Black Diamond, ' est un matériau céramique réputé pour sa dureté exceptionnelle, sa faible densité et sa stabilité thermique et chimique remarquable. Il se classe comme l'un des matériaux les plus durs connus, dépassé uniquement par le diamant et le nitrure de bore cubique. Compte tenu de ses propriétés impressionnantes et de ses coûts relativement inférieurs par rapport au diamant, le carbure de bore a suscité un intérêt significatif en tant qu'alternative potentielle dans diverses applications industrielles et technologiques. Cet article complet explore si le carbure de bore peut efficacement remplacer le diamant, en examinant ses propriétés physiques et chimiques, ses performances dans les utilisations industrielles, les avantages, les limitations et les prospects futurs. L'article se termine par une section FAQ détaillée.
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Le carbure de bore (B₄C) est largement reconnu comme l'un des matériaux en céramique les plus durs et les plus légers, gagnant le surnom 'Black Diamond. ' Sa dureté exceptionnelle, sa faible densité et sa stabilité thermique en ont fait un matériau préféré pour l'armure balistique, en particulier dans les équipements de protection personnelle tels que les vestiges. Cet article fournit une analyse approfondie de l'efficacité des gilets en carbure de bore dans l'arrêt des balles, l'exploration des propriétés du matériel, les performances balistiques, les limites, les innovations et les applications du monde réel. L'article se termine par une section FAQ complète.
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L'oxyde d'aluminium, également connu sous le nom d'alumine, est l'un des matériaux abrasifs les plus utilisés dans diverses industries. Sa dureté, sa durabilité et sa polyvalence exceptionnelles en font un choix populaire pour les applications de broyage, de polissage et de finition. L'une des questions courantes parmi les professionnels et les amateurs est la suivante: l'oxyde d'aluminium peut-il être utilisé pour broyer la pierre? Cet article complet explore les propriétés de l'oxyde d'aluminium, son efficacité en tant qu'abrasive pour les matériaux en pierre, les types d'outils de broyage d'oxyde d'aluminium disponibles, des conseils pratiques pour le broyage de la pierre et des considérations de sécurité. L'article se termine par une section FAQ détaillée.
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